Renishaw與達佛羅共創高精度製造的未來。圖／雷尼紹提供
在智慧製造與高階加工快速演進的時代，工具機產業正面臨前所未有的品質與效率挑戰。五軸工具機結構日益複雜，加工精度要求不斷提升，使得傳統品質檢測方式逐漸難以負荷。如何在確保極致精度的同時，大幅提升量測效率，成為工具機製造商邁向高階市場的關鍵課題。
作為全球精密量測技術領導者，Renishaw 攜手台灣指標性工具機製造商 達佛羅股份有限公司（Buffalo Machinery），透過高速、高性能的五軸量測解決方案，共同打造兼具品質、效率與智慧化的製造新典範。
隨著航空航太、汽車、能源與高階精密零組件市場對加工品質的要求不斷提高，五軸工具機已成為高端製造的主流設備。達佛羅長期專注於五軸工具機的研發與製造，並推出以數位化與智慧自動化為核心的AXILE高階機種，協助全球客戶邁向工業4.0。
然而，五軸工具機的複雜結構也同步提升了品管難度。從鑄件加工、精密組裝到最終性能驗證，每一道製程都必須嚴格把關。達佛羅每年生產約300台五軸工具機，品檢部門每月需檢測高達600件關鍵零組件，對量測速度、精度與穩定性皆有極高要求。
過往使用的三軸三次元量床，在面對多曲面、深腔與複雜幾何特徵時，往往需要反覆翻轉工件、重新定位測頭，不僅耗時，也增加誤差風險。對於節奏快速的工具機產線而言，這樣的量測方式已難以支撐高效產出。
達佛羅品質中心團隊指出，隨著加工速度與精度要求同步提升，量測「時間」成為品管最大的壓力來源。若無法即時、完整掌握零組件品質，將直接影響整機性能與交付時程。
為突破瓶頸，達佛羅導入Renishaw的AGILITY 5軸CMM，以五軸同動量測技術取代傳統三軸架構。AGILITY最大特色在於由量測機本體負責三軸移動，並搭配可高速旋轉的測頭系統，使量測路徑更流暢、反應更即時。
其核心關鍵在於Renishaw專利的REVO測頭系統。透過測頭在兩個旋轉軸上的同步動作，能快速貼合工件曲面進行連續掃描，大幅降低機台慣性帶來的動態誤差。
實際導入後，達佛羅關鍵鑄件的量測時間縮短超過5倍，在維持甚至提升精度的同時，顯著提升整體品管效率。
在工具機銷售前，達佛羅經常需依客戶要求進行切削驗證，包含航太葉片、汽車渦輪殼體與符合ISO 10791規範的測試工件。以往使用三軸CMM，往往僅能在曲面上抽樣數十個測點，無法完整反映實際加工狀況。
改用AGILITY五軸掃描後，不僅量測覆蓋率大幅提升，效率也明顯改善。例如渦輪葉片量測時間由原本20分鐘縮短至 3分鐘；ISO規範測試工件的量測時間，更由35分鐘降至3 分鐘，同時取得完整曲線資料，品質可信度大幅提升。
專利的REVO 測頭快速掃描量測 3D 曲面等難以觸及的特徵，追蹤工件幾何形狀的變化，有效縮短量測時間逾 5 倍。圖／雷尼紹提供
在高階工具機測試中，對同心度、圓度等幾何精度的要求極為嚴苛。AGILITY搭載的REVO測頭具備高度穩定的旋轉定位精度，在進行對搪加工測試時，透過環規於不同角度掃描同一圓特徵，可取得僅0.001 mm的同心度誤差。
這樣的量測能力，使達佛羅得以更有信心地驗證自家五軸工具機的加工品質，也成為對外銷售與技術說服的重要依據。
在資料應用層面，AGILITY搭配Renishaw的MODUS量測軟體，可產出完整且高度客製化的量測報告。從傳統數據表格，到結合CAD模型的圖形化比對結果，皆能清楚呈現，協助客戶快速理解加工品質。
這樣的視覺化報告，不僅提升內部溝通效率，也大幅強化客戶對工具機性能的信任感。
QC20循圓測試儀為工具機進行測試，在出廠前有效評估其效能。圖／雷尼紹提供
除了量測技術，達佛羅在工具機組裝與校正階段，同樣導入多項Renishaw解決方案，包括XK10校準雷射系統、XL-80雷射干涉儀、XR20旋轉軸校正儀，以及QC20循圓測試儀。
透過雷射校正精準對齊幾何結構，再以循圓測試驗證整體機台性能，達佛羅能在出廠前全面掌握工具機品質，確保交付給客戶的每一台設備皆達到高標準。
XK10校準雷射系統利用雷射精確對準零組件控制幾何精度。圖／雷尼紹提供
達佛羅與Renishaw在智慧製造的道路上擁有共同目標-以創新技術驅動品質升級。達佛羅持續深化高階數位智慧工具機研發，Renishaw則以精密量測與校正技術，協助製造業提升產能、品質與自動化程度。
透過高速、高性能的五軸量測技術，雙方不僅解決當前製造痛點，更為工具機產業邁向高精度、高效率與智慧化的未來，奠定堅實基礎。
2026/07/13 17:35
轉載自中時新聞網: https://www.chinatimes.com/realtimenews/20260713003084-260410
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